Pisco 4.0: El caso de éxito de la Cooperativa Capel

De la mano de Quintino Material Handling Solutions presentamos un caso de éxito, con la solución de up grade de automatización en paletizado realizada en la empresa chilena Capel.

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Quién es quién en la solución

Para los productores de pisco chileno, todo comenzó por el año 1938, cuando un grupo de pequeños productores de Elqui se juntaron para concretar la producción de pisco en una cooperativa. La Cooperativa Agrícola Pisquera Elqui Ltda., como empresa chilena lidera el mercado nacional con sus innovadoras apuestas en categorías como pisco, cócteles y vino, con presencia en Europa, Asia y Norteamérica.

80 años de experiencia consagran a Capel como compañía líder en la producción de pisco de doble destilado con plantas de producción en Copiapó, Alto del Carmen, Montegrande, Río Hustado, Sotaquí, Punitaquí, Salamanca y Casa Matriz en Vicuña, cercana a la ciudad de Santiago, donde concentra gran parte de su producción total.

Quintino Material Handling Solutions, es una empresa Argentina con 25 años en el mercado, especialista en desarrollo y fabricación de sistemas de manipulación, transporte, almacenamiento y logística interna, en equipo con su partner Robotec de Chile con 15 años en el mercado especialista en automatización de finales de línea. Ambos suman esfuerzos y sinergizan experiencias para alcanzar los objetivos, en este caso de up grade en automatización de paletizado.

Evolución tecnológica del caso

La planta de Capel ubicada en Vicuña, procesa pisco, cocktails a base de pisco y vinos entre otros. En esta planta se realiza el proceso completo para alguno de estos productos, en tanto que de otros, solo el embotellado. Por tal motivo era necesario cubrir distintas funcionalidades.

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Puntos a optimizar

Sistema de robot cartesiano.
Estrechamiento manual.
Rendimiento limitado, impedido de procesar el 100% de la producción.
Desempeño de funciones con errores, deteniendo la línea en reiteradas ocasiones.
Baja confiabilidad que volvía inestable el sistema.
Sistema ineficiente que tenía a consecuencia la producción funcionando el 70% de su capacidad máxima.

Planteo de la solución

El cliente necesitaba llevar su producción al máximo, o sea 24.000 botellas/hora, a su vez que debía concentrar la operativa de sus 22 líneas de diferentes productos por la misma línea de paletizado.

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Este fue el desafío principal, para poder desarrollar un infeeder capaz de diagramar la paletización de 11 tipos de configuraciones de camadas (acordes a sus dimensiones, pesos, cadencias, más la condición de fragilidad, todas distintas entre sí unas de otras).
Objetivo de producción máxima: 45 cajas por minuto.

Todo esto sumado al nuevo entorno objetivo de nuestros clientes:
Operación de Paletizado Automatizada, con máxima seguridad en la operación, alta disponibilidad operacional del sistema, minimizar costos de operación y mantenimiento Minimizar el consumo de energía, y fundamentalmente respetar la limitante más común que es el uso del espacio disponible.

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Con todos estos requerimientos entonces se desarrolló una línea compuesta por el paletizado a cargo de un robot antropomorfo con un gripper de toma de camada completa, más una estrechadora automática, y el infeeder que es el transportador que cumplió con la inteligencia y automatización demandada para lo cual estuvo dotado del siguiente equipamiento:
Transportadores de rodillos, con tecnología drive control de Interroll.
Transportadores de banda modular Intralox tecnología ARB (Activated Roller Belt) para transferencia y rotación selectiva de cajas.
Agrupación e indexación de cajas para conformación de capas completas para sistema multiformato, de un formato a la vez.
Asistido a su vez por un sistema neumático y eléctrico para control automático de todo el proceso.

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Los resultados

De esta manera y con este sistema, a pesar de su reciente implementación, los objetivos de alcanzar el 100% de la capacidad productiva, ya es una realidad, mejorando la performance y los indicadores de liberación de recursos. Zona libre de accidentes con el personal, ya que en particular al haberse automatizado, la intervención de los operarios es solo al final de la línea de consolidación.

El éxito de esta experiencia única fue realizada e implementada en conjunto por Quintino Material Handling Solutions (Argentina) líder en diseño y desarrollo de soluciones para intralogística e industria 4.0 y por su partner chileno Robotec, empresa líder en soluciones para intralogística e industria 4.0 con base en Chile y operaciones en Latinoamérica, brindando productos y servicios para automatización robotizada de procesos productivos de final de línea.

Más información: www.quintino.com.ar

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