CODIFICACIÓN INDUSTRIAL 4.0

El mundo de la codificación industrial tiene mucho para aportar al avance de la nueva revolución industrial. Desde hace un tiempo que estos equipos han dejado de trabajar en forma independiente. Así lo entendemos en Full Mark, representantes  exclusivos desde hace más de 28 años de los equipos de codificación industrial Domino, empresa líder en el rubro a nivel mundial.

Hace tiempo que se viene hablando del concepto de la Industria 4.0, no sólo como la evolución de lo que ya conocido, sino más bien una nueva revolución industrial. Varios rubros han hecho aportes en mayor o menor escala al desarrollo de esta idea. Los avances tecnológicos han puesto a nuestro alcance una cantidad cada vez mayor de datos que pueden permitirnos tomar decisiones y simplificar la vinculación que tenemos con los equipamientos en la línea de producción

Domino trabaja desde hace un tiempo el concepto de “Automatización de la codificación” que busca utilizar un software de vinculación con los equipos para minimizar o eliminar la carga manual de información en las impresoras. Esto tiene múltiples ventajas, a saber:

• Eliminar los errores del operador.

• Reducir el tiempo necesario para completar el proceso de carga de datos.

• Centralizar el control de los equipos.

Para nuestros clientes resulta ser cada vez más problemática la introducción errónea de datos en los equipos de codificación. Es inquietante pensar que una persona promedio tiene una equivocación cada 300 caracteres tipeados. Adicionalmente, los mensajes están empezando a ser cada vez más complejos aumentando obviamente la posibilidad de errores en su carga en las impresoras. A esta altura parece poco conveniente pensar en que las empresas con múltiples líneas de producción elijan generar el cambio de los mensajes en forma manual equipo por equipo.

Hay distintas formas de mejorar esto. Por ejemplo, desde Full Mark brindamos la posibilidad de vincular todos los codificadores que nuestros clientes tienen en su planta. Esto se puede lograr con distintos niveles de complejidad y de acuerdo con la forma de suministro de datos en cada caso.

Se puede optar por tener un software de manejo (Domino Quick Design) que permite simplificar el armado de los mensajes y el control

centralizado. En caso de ser necesario, se puede generar la vinculación de este sistema con una base de datos externa o con sistemas ERP como pueden ser SAP y Oracle, entre otros. Además, es posible recrear una línea de producción y enviar órdenes de trabajo para aquellos que no tengan esto desarrollado.

Por otro lado, más allá de la simplificación de la carga de los mensajes que es, como ya se mencionó, un punto de vital importancia, las empresas tienen una necesidad cada vez mayor de tener controlado remotamente el funcionamiento de los equipos. Hoy en día ya es posible pensar en interactuar de esta forma desde un punto centralizado dentro de la planta o incluso desde el proveedor de los codificadores. Esto último se puede llevar a cabo por intercambio de información vía conexión web o telefónica. De esta forma es posible eficientizar el soporte brindado en las siguientes etapas:

1.Resolver problemas remotamente sin necesidad de generar traslados a planta. Esto agiliza el tiempo de respuesta y reduce el costo para el cliente.

2. En caso de que finalmente sea necesario un trabajo en planta, el técnico se presentará a realizarlo con información más clara en relación con el problema que tiene el equipo. Además, puede hacerlo con las partes necesarias para poder resolver el inconveniente en un lapso menor.

La nueva realidad de la pandemia que nos exige llevar adelante el distanciamiento social le brinda especial relevancia al control remoto de los equipos. Hoy realmente es necesario reducir el traslado y las visitas a planta si las mismas no son necesarias.

Este vínculo remoto con los equipos nos permite a proveedores y clientes trabajar en forma conjunta con el fin de coordinar tareas preventivas para evitar posibles problemas en su funcionamiento y adelantarnos a la necesidad de insumos.

Incluso la información obtenida por este medio permite encontrar tendencias y provee datos para poder realizar mantenimientos preventivos en el futuro más adecuados para dicho caso. El análisis proactivo y manejo remoto de los equipos es una herramienta poderosa para eliminar paradas de planta.

Por otro lado, los usuarios de los codificadores tienen otra alternativa a través de la cual pueden verse muy beneficiados por la comunicación remota de las impresoras. Es posible generar alarmas para que niveles bajos de insumos permitan actuar con la suficiente antelación para poder solicitar insumos y así garantizar el normal funcionamiento de las impresoras. Además, esto mismo puede ser realizado para múltiples equipos, líneas de producción y plantas dentro de una misma corporación. Esto permite comprar en forma global logrando reducción de costos por economía de escala.

De esta forma se reduce el impacto que puede generar sobre la línea producción un posible problema en los equipos de codificación. De eso se tratan al fin y al cabo de lo que venimos hablando: que los fabricantes puedan maximizar su producción sin que haya posibles paradas de planta por las impresoras.

Para poder determinar los pasos a seguir sería bueno considerar tres etapas: Auditar, Actuar y Automatizar. En primer lugar, es fundamental que aquellos que quieran avanzar en automatizar sus sistemas de codificación puedan identificar los principales puntos de dolor. Con esto me refiero a encontrar aquellos generadores de problemas que están trayendo disminución en la productividad y eficiencia.

Los dos pasos siguientes están íntimamente relacionados. Hay que estar decidido a Actuar y puede ser una excelente opción tomar ayuda de especialistas en el tema. Si se quiere avanzar en la solución evidentemente hay que recurrir a la Automatización. La misma se puede llevar adelante ya mismo, no es necesario mirar hacia un futuro distante. La automatización de la codificación y la vinculación remota con los equipos es perfectamente alcanzable. De hecho, sería una pena no ir por ese camino si consideramos los beneficios claros que presenta: reducción del riesgo, ahorro de dinero y eficiencia de la línea de producción. En caso de querer ampliar los temas aquí desarrollados y si lo considera útil para su planta, por favor no duden en contactarse con nosotros.

Ing. Santiago di Paola
Director Comercial – Full Mark SA

Más información: www.full-mark.com.ar