Caso de éxito: optimización de espacios, tiempos y costos, automatizando

Se trata de Tondo, una empresa del sector alimentario brasileño, que decidió invertir para optimizar sus sistemas de almacenaje, movimiento de material y gestión de stocks. La solución AS/RS fue provista por Cassioli Group de Brasil, partner de Quintino Material Handling Solutions.

Cassioli Group Pallets

Tondo es una compañía ubicada en Caixa Do Sul, Brasil, que elabora diversos productos como pastas secas, galletas, panificados y mezclas prelistas, entre otras especialidades. La compañía buscaba optimizar los resultados de su negocio, a través de la optimización y organización del espacio, la reducción de área construida, la gestión de stock unificada, un flujo más armónico, veloz y constante de cargas, y la eliminación de accidentes de operación y averías.

Como mencionábamos el proyecto AS/RS fue pensado e implementado por Cassioli Group de Brasil. La primer parte del plan fue la construcción de un nuevo espacio de almacenamiento de 36 metros (14 niveles) de altura, 91 metros de profundidad y 23 metros de largo; provisto con un sistema autopartante, con capacidad de 11.424 palets y 340 SKU (Stock-Keeping-Unit).

En el nuevo espacio optimizado, se emplearon vehículos guiados automáticamente
mediante láser (LGV laser guided vehicles, por sus siglas en inglés), que actualmente
se presentan como la opción óptima para el transporte interno en ambientes industriales. Los dispositivos transportan todos los productos acabados y sus embalajes, que procedan de tres unidades industriales: fábricas de harinas, fábricas de pastas y fábricas de galletas.

El sistema con guía láser no necesita modificaciones en el ambiente en el que trabaja, tan solo necesita de la instalación de pequeñas superficies reflectantes verticales en estructuras preexistentes. Éstas permiten que el sistema giratorio del láser pueda verificar constantemente la trayectoria y la posición del vehículo.

En cuanto a su capacidad de transporte, permiten trasladar tarimas con dimensiones de 1100 x 1300 x 2700 mm, con un peso máximo de 1400 kg, durante tres turnos de ocho horas, logrando un flujo de movimiento de hasta 96 palets por hora. Adicionalmente el sistema está dotado de cambio automático de baterías, con un tiempo máximo estimado -para el cambio- de hasta cinco minutos.

Finalmente se instaló: un portal de verificación de integración de palets, pesaje y lectura de etiqueta; un sistema de Shuttle Loop equipado con cinco shuttles para comunicar las áreas de expedición y depósito a transelevadores; un sistema de rechazo automatizado de palets y otro de alimentación de palets vacíos; un sistema cíclico de mantenimiento preventivo de carros dentro del mismo loop; tres transelevadores de columna con brazo telescópico con capacidad de transportar 130 palets llenos por hora, 65 vacíos por hora con un resultado de 36 mil unidades por mes en movimiento; un elevador independiente para mantenimiento con capacidad de hasta 1500 kgf/m2.

Con el objetivo de consolidar la operación y poder seguir trabajando para lograr mejoras en el futuro, se integraron los sistemas de información, i-logis Cassioli + WMS funcionando integrados como si fueran solo uno.

Resultados obtenidos

• Se triplicó la capacidad de almacenaje
• Se redujo un 30 por ciento la mano
de obra
• Reducción de los accidentes en planta
relacionados con el movimiento de
materiales.
• Integración total de la información de
la logística interna.
• Drástica reducción de tiempos de
operación, y por lo tanto la optimización del cumplimiento de tiempos de entrega.

Más información: www.quintino.com.ar

 

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